Guía de mejoras energéticas en edificación e industria

Guía de mejoras energéticas en edificación e industria

1.      Introducción

Se va a realizar un estudio general de las mejoras energéticas más habituales y frecuentes que se pueden llevar a cabo tanto en el sector edificación como en el industrial.

Este capítulo trata de constituir una guía en la que se haga una recopilación de las medidas de ahorro a implementar en las auditorías energéticas.

Las medidas energéticas se pueden agrupar en función del tipo de instalación a la que afectan, de esta manera tenemos los siguientes grupos:

1. Mejora en elementos constructivos. Epidermis.
2. Instalación de Climatización y ACS.
3. Instalación de Iluminación.
4. Incorporación de cogeneración
5. Incorporación de energías renovables.
6. Instalaciones específicas del sector industrial.
7. Estudio del proceso de producción.
8. Estudio tarifario de suministros energéticos.

2.       Mejoras en elementos constructivos. Actuaciones en Epidermis

Son mejoras energéticas realizadas principalmente en la epidermis del edificio. Estas mejoras afectan al consumo en climatización por lo que pueden producir concatenación con otras mejoras de este tipo. Las más importantes se indican a continuación:

• Sustitución de vidrios y/o carpinterías en ventanas. El objetivo es la optimizar el aprovechamiento de ganancias solares y minimizar las pérdidas en climatización.
• Reducción de la demanda en cerramientos opacos. Se puede producir la reducción mediante mejora del aislamiento en cubiertas, fachadas, etc. o mediante la utilización de soluciones constructivas pasivas.
• Reducción de la demanda en cerramientos translucidos. Mediante la incorporación de toldos, láminas solares, lamas y voladizos para reducir las ganancias exteriores en régimen de refrigeración procurando mantener la ganancia solar en régimen de calefacción, etc.
• Cambio color cerramiento. Cerramientos de color claros absorben menor radiación solar que los cerramientos con color oscuro.

3. Mejoras en climatización y ACS

Las actuaciones en climatización y ACS se pueden subdividir a su vez en los siguientes grupos en función de la parte de la instalación en que se produzca la actuación:

• Generadores.
• Distribución y transporte de energía térmica.
• Unidades terminales.
• Sustitución sistema de climatización.
• Consumo de ACS.

3.1. Actuaciones en calderas

Estas actuaciones pueden ser por mejoras realizadas en el cuerpo de la caldera o en el quemador.

1. Sustitución de calderas. Se pueden plantear varias opciones:

• Sustitución por una caldera de mejor rendimiento. Se puede proponer la sustitución de la caldera por una caldera de condensación.
• Sustitución por cambio de combustible. Normalmente se cambian de gasóleo a gas natural o biomasa. Con esta medida se contribuye a la diversificación energética.

1. Sustitución de quemadores. Como ocurre en el caso anterior se puede sustituir por uno de mejor rendimiento o a causa de cambio de combustible de gasóleo a gas natural. Existe la posibilidad de instalar un quemador mixto (funcionan con gasóleo y gas natural) aunque estos son más caros y con un rendimiento algo menor que los quemadores que solo funcionan con gas natural.
2. Mejora en los parámetros de la combustión como caudal de aire, combustible introducido, etc. para elevar el rendimiento de la combustión.
3. Mejora de aislamiento térmico en calderas. Mediante la sustitución o mejora del aislamiento para evitar las pérdidas por conducción o convección.
4. Instalación de turbuladores. Consiste en la introducción de láminas de acero enrolladas helicoidalmente en los tubos de humos, con el fin de aumentar la turbulencia y con ello la transferencia de calor.

Con estos componentes se consigue aumentar el rendimiento en calderas pirotubulares.

Su instalación supone una pérdida de carga importante en los gases de combustión, razón por la que, en ocasiones, su uso se ve limitado. Si esta limitación no se ha tenido en cuenta, se producirán deposiciones de hollines en las superficies de transferencia como consecuencia de la disminución de tiro en el hogar, lo que anulará el beneficio perseguido con su instalación.

• Precalentamiento de aire de calderas. Se puede incorporar un precalentador de aire que aprovecha los gases de escape de la caldera incrementando el rendimiento de la combustión.

• Economizador de calor en caldera. Instalación de recuperador de calor de los gases de escape para el calentamiento de agua de alimentación elevando el rendimiento del sistema. Por cada grado que aumenta la temperatura del agua, hay una caída de 4º C en la temperatura de los gases. Por Cada 6º C de aumento de la temperatura de agua, se consigue un 1% de ahorro de combustible.

3.2. Actuaciones en generadores de frío en el sistema de climatización

Los equipos de climatización que se pueden sustituir son bombas de calor, plantas enfriadoras, equipos autónomos y torres de refrigeración.

La sustitución puede ser por las siguientes causas:

• Por mayor eficiencia.
• Por mayor capacidad de regulación.
• Por un dimensionado adecuado. Sustitución de equipos generadores por otros de menor de potencia acorde a las necesidades reales del edificio.

Las mejoras energéticas pueden ir encaminadas a:

• Sustitución del sistema de refrigeración por otro de mayor rendimiento.
• Aumento de la capacidad de control para que exista una regulación óptima de los equipos consumidores.
• Disminución de la temperatura de condensación.
• Aumento de la temperatura de evaporación.
• Introducción de variadores de frecuencia en compresores.
• Recuperación de calor. El calor disipado por los equipos al ambiente puede ser aprovechado para calentar agua que de otro modo se tendría que calentar con consumo energético. Existen en el mercado equipos que disponen de este sistema, como bombas de calor.
• Subenfriamiento del refrigerante líquido.
• Instalar un sensor de desescarche por demanda.
• Climatización por aerotérmia o geotérmia mediante bombas de calor.

3.3. Distribución y transporte de energía térmica



Son medidas de mejora energética que se producen en la red de tuberías y conductos de distribución mediante mejora del aislamiento térmico y en el transporte del fluido calor portador mediante el aumento de eficiencia de las bombas de circulación y los equipos de ventilación. Son

1. Mejora de aislamiento térmico en red de distribución de agua calor/frío. Se puede sustituir o mejorar el aislamiento térmico en tuberías de distribución de agua para evitar pérdidas energéticas, los espesores y calidades deberán adecuarse a lo indicado en el Reglamento de Instalaciones Térmicas en Edificios (RITE).
2. Incorporación de variadores de frecuencia en motores. Incorporación de variadores de frecuencia que disminuyan el consumo de los motores de bombas recirculadoras y ventiladores a cargas parciales.

3.4. Unidades terminales

Las unidades terminales son los equipos encargados de suministrar finalmente a la zona acondicionada la energía final necesaria para su acondicionamiento. Pueden ser de los siguientes tipos:

• Unidad terminal de agua caliente (radiadores, suelos radiantes, fan-coil).
• Unidad terminal de impulsión de aire (rejillas de impulsión de aire, difusores tangenciales, rotacionales o lineales, toberas).
• Unidad terminal en expansión directa.

En este apartado se engloban mejoras de los siguientes tipos:

1. Mejora del control horario. Ajuste de las horas de funcionamiento del sistema de climatización a las horas de utilización real de las dependencias climatizadas.
2. Válvulas termostáticas en radiadores.
3. Válvulas de regulación en circuitos de calefacción. Se suelen proponer en instalaciones con calefacción por radiadores que no pueden usar válvulas termostáticas en la zona a climatizar.
4. Válvulas de regulación en baterías de fan-coils. Su función es adaptarse a las necesidades de la zona en cada momento mediante la regulación de la potencia cedida por la unidad terminal a cargas parciales.
5. Tarjetas de acceso Instalación de tarjetas de acceso. Se suelen proponer en las habitaciones de hoteles y activan o desactivan no solo los equipos de climatización sino también la iluminación y bases de enchufes de las habitaciones.

·  Control de la Temperatura de Consigna. En ocasiones es recomendable la reducción de la consigna de las unidades terminales del sistema de climatización. Algunos termostatos tienen la posibilidad de fijar esta consigna sin que el usuario pueda modificarla.

·  Cambio de ubicación de sensores de control de temperatura. En ocasiones la ubicación falsea la medida ya que están instalados en lugares cercanos a ventanas o donde existen corrientes de aire.

·  Mejora general del sistema de control y gestión de la instalación de climatización. Se incorporan sistemas con una mayor capacidad de regulación y zonificación.

·  Cortina de aire en puertas. Esta medida se suele proponer principalmente en centros comerciales, en puertas que dan al exterior y se mantienen abiertas durante periodos de tiempo prolongados. Mediante este sistema se limitan las pérdidas al limitar el caudal de aire climatizado que se escapa del edificio.

·  Doble puerta. Incorporación a los accesos exteriores de inmuebles de dobles puertas.

·  Instalación de Free-Cooling. Incorporación a las unidades de tratamiento de aire (UTA) sistemas de aprovechamiento de enfriamiento gratuito.

·  Instalación de recuperadores de calor. Incorporación a las unidades de tratamiento de aire de sistemas de recuperación del calor existente en el aire de extracción de los locales. Los recuperadores pueden ser dinámicos (rotativos) o estáticos de placas.

·  Sustitución de radiadores eléctricos. Se sustituyen por radiadores alimentados mediante agua calentada por calderas de gas natural.

3.5. Consumo de ACS

La reducción del consumo de ACS produce un ahorro directo en el consumo energético destinado a la preparación de este agua caliente. La reducción se produce no solo en el agua caliente, sino también en el agua fría. Existen varias formas de producir esta reducción, a continuación se exponen las más utilizadas.

1. Perlizadores. Se instalan en los grifos y reducen el caudal de agua.
2. Temporizadores. Son equipos que cortan mecánicamente el caudal del grifo pasado un tiempo.
3. Grifos con fotocélula. Estos grifos suministran agua cuando un sensor, de tipo fotocélula, localizado debajo del grifo detecta objetos.

4. Mejoras en iluminación

• Sustitución de balastos electromagnéticos por balastos electrónicos. Pueden ser de dos tipos:

• Con capacidad de Regulación de Flujo Luminoso
• Sin capacidad de Regulación de flujo Luminoso

• Sustitución de lámparas incandescentes por lámparas de bajo consumo.
• Sustitución de tubos fluorescentes por otros de mejor rendimiento.
• Sustitución de luminaria por otras más eficientes sin sustitución de lámparas.
• Incorporación de detectores de presencia que adecúan el uso de la iluminación a la demanda real.
• Incorporación de interruptores crepusculares (fotocélulas) que maximizan el uso de la iluminación natural.
• Con regulación de flujo luminoso. Modulan el flujo luminoso en función de la iluminación natural.
• Sin regulación de flujo luminoso.
• Sustitución de lámparas halógenas convencionales (dicroicas) por lámparas halógenas de alta eficiencia o por tecnología LED.
• Sustitución lámparas actuales por iluminación LED.
• Instalación de iluminación natural. Pueden ser:

o   Sistemas iluminación natural pasiva (ventanas, lucernarios, tubos conductores de iluminación…).

o   Sistemas de iluminación natural activa. Equipos con reflectores motorizados que se orientan siguiendo el arco solar, transmitiendo la luz al interior.

• Sustitución de lámparas de vapor de mercurio. Sustitución por vapor de sodio (luz amarilla), halogenuros metálicos (luz blanca), tecnología led.
• Sistemas de reducción de flujo. Incorporación en alumbrado exterior de sistemas de reducción de iluminación en horas de poco transito.
• Reloj astronómico. Incorporación en alumbrado exterior de sistemas de control que adecuen el encendido del alumbrado a la época del año.

5. Incorporación de un equipo de cogeneración

Si existe un consumo constante de calor o frío se puede hacer un estudio para la viabilidad de un equipo de cogeneración de para satisfacer esta demanda de calor, frío o ambos (trigeneración). En el sector edificación pueden ser viables equipos de microcogeneración, mientras que en el sector industrial se suelen proponer más equipos de cogeneración. A continuación vemos algunas de las medidas.

1. Cogeneración de calor para generación de fluido a alta temperatura para agua caliente para calefacción, para ACS, para vapor o cualquier otro fluido de trabajo con una temperatura de generación mayor de 40ºC.
2. Cogeneración de frío para generación de frío con una máquina de absorción.
3. Trigeneración. Es una cogeneración para generación de calor y frío.
4. Máquina de absorción con energía residual. El calor que se aporta a la máquina de absorción proviene de energía residual de un proceso, la cual si no se aprovechara aquí se desperdiciaría al disiparla al ambiente.

6.  Incorporación de energías renovables

 A continuación se indican las energías renovables que se pueden proponer en una auditoría energética.

 6.1. Instalación de energía solar térmica



Incorporación de paneles solares térmicos para la generación de agua caliente. Se puede proponer en instalaciones que tengan consumos de ACS, que demanden calefacción o para el calentamiento de los vasos de las piscinas climatizadas.

1. Energía solar para generación de agua caliente para ACS y calefacción.
2. Energía solar para generación de agua fría con máquina de absorción
3. Instalación de energía solar con absorción, para generación de agua caliente y agua fría.

6.2. Instalación de energía solar fotovoltaica

 Incorporación de módulos fotovoltaicos para la generación de electricidad y posterior vertido o venta a la red.

6.3. Instalación de energía geotérmica

La energía geotérmica es la energía almacenada en forma de calor por debajo de la superficie sólida de la Tierra, esta energía es capturada usando captadores verticales u horizontales dependiendo de la disposición del terreno

La energía geotérmica más disponible en el subsuelo de nuestro país es de baja temperatura (entre 30ºC y 90ºC) y muy baja temperatura (menos de 30ºC).

Algunas de las aplicaciones para las que se puede utilizar son las siguientes:

• Climatización con bombas de calor.
• Calefacción por suelo radiante.
• Acondicionamiento de vasos de piscinas, balneoterapia, termalismo,….
• Precalentamiento Agua-Aire.
• Deshielo.
• Producción de agua caliente sanitaria.
• Calefacción urbana, deshielo de carreteras.
• Aplicaciones en agricultura (piscicultura, acuicultura, cultivo de setas,
• Calefacción de invernaderos por el suelo o por el aire.
• Utilización en secaderos para el secado de productos agrícolas, maderas, pescados….
• Aplicaciones en fábricas de conservas.

6.4. Cambio de combustibles fósiles por Biomasa o Biocombustibles



Se puede proponer la sustitución de los generadores de calor actuales de la organización con consumo de gasoil por generadores térmicos con consumo de biomasa (pellets, hueso de aceituna, cascara de almendra, biogas etc).

1. Caldera de biomasa para generación de agua caliente.
2. Caldera de biomasa para generación de agua fría, mediante maquina de absorción.
3. Caldera de biomasa para generación de agua caliente y fría.
4. Incorporación por biocombustibles, pasando de gasóleo a biocombustibles.

6.5. Instalación de Minieólica

Aunque en menor medida, también existe la posibilidad de instalar equipos mini-aerogeneradores para la generación de electricidad y posterior vertido o venta a la red.

7. Mejoras energéticas en instalaciones específicas de la industria

En este apartado se incluyen medidas en instalaciones específicas del sector industrial, no obstante la mayoría de las medidas enunciadas anteriormente se pueden llevar a cabo en la industria e incluso algunas de ellas como las referentes a la instalación de vapor son específicas del sector.

Las medidas más específicas del sector industrial se engloban en los siguientes apartados:

• Mejoras en generación y distribución de vapor.
• Mejoras en generación y distribución de aire comprimido.
• Mejoras en hornos.
• Mejoras en secaderos.

7.1. Mejoras en distribución de vapor

En este punto se van a ver mejoras referentes a la distribución de vapor, no obstante todas las mejoras existentes en el apartado de medidas en calderas son trasladables a este tipo de instalaciones ya que tienen elementos comunes.

Las mejoras contempladas so las siguientes:

1. Mejora de aislamiento térmico en red de distribución de vapor y condensados. Se procede a la sustitución y/o mejora del aislamiento térmico en tuberías de vapor para evitar pérdidas de calor. Esta medida es aplicable al sector industrial.

2. Mejora de red de distribución de vapor, condensados y purgadores. Sustitución y/o mejora en tuberías de vapor, red de condensado e incluso arreglo o sustitución de purgadores para evitar pérdidas de vapor. Esta medida es aplicable al sector industrial.
3. Recuperación de calor de condensado. Esta recuperación del calor puede realizarse por dos métodos:

• Directo. Se introducen los condensados en la caldera de vapor.
• Indirecto. Se introduce el calor de los condensados que han sido recuperados con un intercambiador.

4.      Recuperación de revaporizado. El condensado contiene entre el 3 y el 15% de la energía del vapor del que procede mientras que la energía contenida en el revaporizado está entre el 10 y el 40% de la energía contenida en el condensado. No aprovecharlo supone una pérdida de energía de hasta el 15%

La solución para el aprovechamiento del revaporizado es la instalación de un depósito flash.

Mediante esta medida se aprovecha el calor existente en el revaporizado por lo que se minimiza el consumo de combustible.

Si no puede utilizarse en el proceso, introducirlo en el depósito de alimentación a la caldera para precalentar el agua.

1. Incorporación de variadores de frecuencia en motores. Incorporación de variadores de frecuencia que disminuyan el consumo de los motores de bombas recirculadoras y ventiladores a cargas parciales.

7.2. Mejoras en generación y distribución de aire comprimido

Las mejoras de ahorro y eficiencia energética en la generación y distribución de aire comprimido irán encaminadas a un menor consumo eléctrico, obtención de las cualidades optimas del aire de forma eficiente (temperatura y humedad relativa bajas)y a evitar fugas de aire:

1. Sistema de control adecuado. Reducción de la presión de aire al mínimo permitido.
2. Instalar secadores eficientes en redes para evitar purgas.
3. Recuperación de calor en enfriadores de aire. Se puede hacer un precalentamiento de agua de red la cual absorbe el calor contenido en el aire.
4. Introducción de variadores de frecuencia en compresores.
5. Alimentación del aire a la menor temperatura posible. Generalmente se coge el aire del exterior.
6. Recuperación de energía en compresores. Los compresores como cualquier motor eléctrico disipan calor, el cual se puede reutilizar para precalentar agua de red que posteriormente se puede utilizar en el proceso.
7. Compresores de aire tipo modulante. Tienen un menor consumo ya que se adaptan en cada momento al consumo de aire que tienen que suministrar.
8. Reducción de fugas en las redes.
9. Mantenimiento adecuado. Es importante realizar un mantenimiento de filtros, lubricadores, reguladores, mangueras y conexiones para evitar fugas y caídas de presión excesivas.
10. Evitar consumo inadecuado. En ocasiones se realiza un uso del aire comprimido en aplicaciones inadecuadas.

7.3. Mejoras en hornos



1.      Sustitución del tipo de combustible. Se propondrá la sustitución de los derivados del petróleo por gas natural, GLP o biomasa.

2. Recuperación del calor residual de los gases. Este calor se extrae del sistema, en muchas ocasiones por necesidades de ventilación, como por ejemplo, la ventilación de los gases de una reacción producida en un horno eléctrico o simplemente para evacuar el calor. Esta recuperación se puede realizar de las siguientes formas:

1. Precalentamiento del aire de combustión con los gases de salida.
2. Generación de fluido térmico (vapor, aceite térmico...) para reutilización en el proceso.

·  Recuperación del calor residual del producto. Una vez que el producto ha salido de este proceso, debido a la inercia del mismo, tiene acumulado una cantidad determinada de calor, el cual puede aprovecharse bien para preacondicionar al producto entrante en el sistema o para otro proceso distinto que necesite este calor.

·  Sustitución del horno por otro más eficiente con una tecnología más avanzada.

·  Reducción de pérdidas. Las pérdidas se pueden producir:

1. Por la envolvente. Estas pérdidas se producen cuando, generalmente por un deterioro del material aislante y/o refractario, se establece un Flujo de calor entre la zona donde se necesita el calor y el exterior a través de la superficie mediante mecanismos de convección y radiación.
2. Por infiltraciones de aire a través de aperturas.

·  Precalentamiento de la carga con energía residual de gases de salida.

·  Control de combustión optimizando los parámetros de combustión.

·  Mejora de la distribución del calor. Se puede proponer pasar de una combustión indirecta a una directa.

·  Minimizar pérdidas en carga y descarga del horno. En las entradas y salidas de producto se producen pérdidas de calor a través de los gases que se escapan, estas pérdidas se pueden producir de forma continua (por ejemplo en un tren de carga) o de forma discontinua (por ejemplo en carga por lotes) dependiendo del sistema de producción en el que este incluido.

·  Optimización de la carga del horno.

·  Cálculo de la temperatura óptima de operación y mantenimiento de la misma.

·  Selección de la potencia correcta de los quemadores.

·  Automatización y control del horno.

·  Instalación de un equipo de cogeneración. Si el consumo de la caldera es constante a lo largo de todo el año, es posible que se pueda proponer una instalación de cogeneración en sustitución del quemador.

7.4. Mejoras en secaderos



Son instalaciones muy utilizadas en la industria y, sobre todo, en la agricultura (para procesos de secado del grano, tabaco, orujo, obtención de biomasa con buenas condiciones de humedad ), se basa en la circulación de aire caliente por el interior de unos invernaderos, que es donde se lleva a cabo el proceso de secado.

1. Sustitución del tipo de combustible. Se propondrá la sustitución de los derivados del petróleo por gas natural, GLP o biomasa.
2. Recuperación del calor residual de los gases. Este calor se extrae del sistema, en muchas ocasiones por necesidades de ventilación, como por ejemplo, la ventilación de los gases de una reacción producida en un horno eléctrico o simplemente para evacuar el calor. Esta recuperación se puede realizar de las siguientes formas:
1. Recuperación de calor mediante equipos de intercambio por calentamiento de aire.
2. Recuperación de calor por recirculación parcial de vahos.
3. Recuperación del calor residual del producto. Una vez que el producto ha salido de este proceso, debido a la inercia del mismo, tiene acumulado una cantidad determinada de calor, el cual puede aprovecharse bien para preacondicionar al producto nuevo que va a entrar en el sistema o para otro proceso distinto que necesite este calor.

·  Sustitución del secadero por otro más eficiente con una tecnología más avanzada.

·  Reducción de pérdidas. Las pérdidas se pueden producir:

1. Por la envolvente. Estas pérdidas se producen cuando, generalmente por un deterioro del material aislante y/o refractario, se establece un Flujo de calor entre la zona donde se necesita el calor y el exterior a través de la superficie mediante mecanismos de convección y radiación.
2. Por infiltraciones de aire a través de aperturas.

·  Control de combustión optimizando los parámetros de combustión.

·  Mejora de la distribución del calor. Se puede proponer pasar de una combustión indirecta a una directa.

·  Aumentar el contenido de vahos del producto.

·  Optimización de la carga del secadero.

·  Aprovechamiento de humos de calderas en secaderos.

·  Cálculo de la temperatura óptima de operación y mantenimiento de la misma.

·  Eliminación mecánica del agua. La energía necesaria para evaporar el agua sudada por los productos es mucho mayor que si esta se eliminara mecánicamente.

·  Automatización y control del secadero.

·  Instalación de un equipo de cogeneración. Si el consumo de la caldera es constante a lo largo de todo el año, es posible que se pueda proponer una instalación de cogeneración en sustitución del quemador.

·  Instalación de energía solar térmica. Si el producto no necesita un gran aporte de calor instantáneo para su secado sino que este tiene que ser progresivo se pude proponer una instalación de energía solar térmica con apoyo del sistema actual.

8. Estudio del proceso de producción



La eficiencia energética no solo pasa por la optimización de la energía directa, sino también por la optimización de la “energía indirecta” la cual tiene una gran repercusión en el cómputo global de la organización. Una manera de optimizar la energía indirecta consumida es mediante la optimización del proceso productivo.

Las medidas referentes a este área usualmente pueden ser resueltos casi sin costos, optimizando el flujo de producción así como los recursos materiales y humanos.

El objetivo de un estudio en el proceso de producción es tener una idea precisa de los niveles de desempeño y desperdicio de su sistema de producción.

Durante el proceso de auditoría el técnico revisará el proceso de manera independiente observando las actividades realizadas por el departamento de producción en cada una de las etapas de proceso, controlando recursos disponibles (equipamiento, mano de obra…), eficiencia del personal, rendimientos, costos de producción, etc.

La situación actual de cada proceso que exista en el sistema productivo normalmente se describe mediante la:

• Representación en un plano del esquema del proceso identificando subprocesos, grandes consumidores y sistemas térmicos que presenta desde que entra la materia prima y sale el producto elaborado
• Descripción del funcionamiento del proceso global y particular de subprocesos, grandes consumidores y sistemas térmicos especificando parámetros de consigna, horarios de trabajo, mantenimiento, etc.

A continuación se puede ver un esquema en el que se describe la secuencia de operaciones existente en una planta de producción y envasado de zumos de fruta.

En este estudio al igual que en los anteriores es necesario tener en cuenta y obtener las opiniones de los técnicos que están día a día con el sistema productivo auditado. “Ellos saben mejor que nadie donde se puede optimizar el proceso”, pero hay que tener en cuenta que pueden tener costumbres viciadas o malos hábitos.

En el proceso productivo se pueden estudiar los siguientes aspectos:

1. Diseño e infraestructura. Se debe estudiar el diseño de la planta y el flujo de producción, así como inspeccionar los equipos y materiales en el interior del área de proceso.
2. Estudio de los procesos productivos. Se estudiarán las actividades de producción que integran el proceso así como el manejo de los recursos disponibles.
3. Revisión de la planificación de la producción. Confirmación de la existencia de programas de producción y estudio de la idoneidad de los mismos. Confirmación de la planificación adecuada de recursos humanos y logísticos tanto externos como internos con otros departamentos.

4.      Verificación de la logística aplicada al proceso productivo. Verificación de la existencia de controles aplicados a la logística del proceso productivo así como la dotación adecuada de personal para cada etapa del proceso. Se analizará la posibilidad de implementar modelos eficientes de control de producción y logística tipo JIT (Just In Time ).

5.      Optimización de métodos y tiempos. Revisión del flujo de proceso mediante la optimización de los tiempos aplicados en función del flujo de producto que ingresa. Comprobación de la efectividad del diseño de los métodos de la producción.

6.      Análisis del personal operativo. Otro aspecto importante es la evaluación de la capacidad del personal operativo para la ejecución de las actividades encomendadas. Se debe inspeccionar y verificar la adecuación de los programas de entrenamiento para el personal operacional.

7.      Verificación del control de rendimientos de la producción. Se puede realizar un análisis mediante la identificación de ratios que definan por ejemplo:

• El producto ingresado frente a los rendimientos de producto terminado.
• Análisis del rendimiento por hora y por turno.
• Análisis de rendimientos por tipo de producto procesado.

9. Estudio tarifario de suministros energéticos



No son medidas de ahorro energético propiamente dichas, pero si constituyen mejoras energéticas en tanto que ayudan a disminuir el coste energético de las organizaciones que como sabemos es un aspecto muy importante en cualquiera de ellas.

Además, la mayoría de medidas que se van a presentar no conllevan coste económico por lo que su periodo de retorno simple (PRS) es instantáneo.

9.1. Suministro eléctrico



A continuación se enumeran las medidas correctoras que se pueden tomar en cuanto al suministro eléctrico se refiere, no solo se van a indicar las medidas correspondientes a tarifas, sino también las que se pueden realizar en la instalación de distribución de electricidad de la organización:

1. Elección de la tensión adecuada.
2. Elección de la tarifa adecuada.
3. Elección de la potencia adecuada.
4. Negociación del precio del término variable con las comercializadoras (consumo de kWh de la organización).
5. Compensación de energía reactiva.
6. Equilibrado de cargas en sistemas trifásicos.

9.2. Suministro de gas natural



Al igual que en el apartado anterior se enumeran las medidas correctoras que se pueden tomar en cuanto al suministro de gas natural se refiere:

1. Optimización del caudal máximo contratado.
2. Negociación del precio del término variable (consumo kWh) con comercializadoras.

9.3. Otros suministros

Respecto al resto de suministros como por ejemplo gasóleo, las medidas que se pueden tomar son:

1. Programar entregas del mayor volumen posible.
2. Realizar los pedidos de combustible en periodos con precio bajo.

10. Concatenación de mejoras o efectos cruzados



En caso de que dos o más mejoras afecten a un mismo sistema o equipo, éstas se calcularán tanto por separado como conjuntamente, para disponer de toda la información de ambas opciones.

Se trata de los llamados “efectos cruzados” de una mejora energética. Para entenderlo mejor veamos dos ejemplos:

10.1. Caso 1. Efecto cruzado en instalaciones independientes

En este ejemplo se va a estudia el efecto cruzado en instalaciones independientes, es decir que tienen un funcionamiento autónomo una de otra.

Supongamos que se realiza una auditoría energética en un edificio de oficinas. En esta auditoría una de las medidas que se propone es la mejora energética en el alumbrado interior del mismo.

La mejora que se propone es la sustitución de las lámparas por otras de menor potencia. Este descenso de potencia origina un descenso de la energía consumida y por tanto disipada al ambiente. Directamente el descenso de energía es proporcional al descenso de las cargas térmicas debidas al alumbrado y que tiene que combatir el sistema de climatización de ese edificio.

Por tanto la sustitución de las lámparas en iluminación produce un efecto cruzado en la climatización ya que esta tendría que consumir menos energía para vencer estas cargas y por tanto también se produciría un ahorro indirecto en el sistema de climatización.

10.2. Caso 2. Efecto cruzado en la misma instalación

En este ejemplo se va a estudia el efecto cruzado que se puede producir en una misma instalación pudiéndose observar como un cambio en una parte o elemento de esta afecta a los otros elementos.

Supongamos que se realiza una auditoría en las instalaciones de una fábrica, incluyendo las naves de producción y las dependencias anexas a la misma (oficinas, vestíbulos, pasillos, aseos…).

En esta auditoría una de las instalaciones que se estudia es la instalación de iluminación interior, en la cual se indican dos medidas que se proponen son:

1. La primera es una sustitución de lámparas por otras de menor consumo.
2. La segunda es la instalación de un control de esa iluminación en función del nivel lumínico existente en la zona a iluminar.

Cuando calculamos el ahorro energético de las medidas están presentes principalmente dos variables (tiempo de utilización “horas” y potencia del equipo “kW”) estas variables dan lugar a la energía consumida por el equipo o sistema “kWh”. Pues bien, en la medida de sustitución de lámparas disminuimos la potencia de la iluminación y en la medida de control lumínico del alumbrado variamos el tiempo de funcionamiento de ese mismo alumbrado.

Por tanto existe un efecto cruzado de estas dos medidas propuestas ambas en un mismo tipo de instalación.

En estos casos lo conveniente es realizar el análisis de tres medidas por separado:

1. Análisis de sustitución de lámparas (reducción de potencia).
2. Análisis del sistema de control del alumbrado (reducción del tiempo de funcionamiento).
3. Análisis conjunto de sustitución de lámparas e instalación de control (reducción de potencia y de tiempo de funcionamiento).